那么，在設計連續(xù)模具需要注意什么事項？

    1、要合理地確定工步數(shù)：連續(xù)模的工步數(shù)等于分解的單工序之和，如沖孔—落料連續(xù)模的工步數(shù)，通常是等于沖孔與落料兩個單工序之和。

    但為了增加沖模的強度和便于凸模的安裝，有時可根據(jù)內孔的數(shù)量分幾步完成，其工步數(shù)的確定原則，主要是在不影響凹模強度的原則下，其工步數(shù)選用得越少越好，工步數(shù)越少，累積誤差越小，則所沖出的工件尺寸精度越高。

    2、在沖孔與落料工序次序安排時，應把沖孔工序放在前面，這樣不但可以確保帶料的直接送進，而且又可借助沖好的孔來作為導正定位孔，以提高工件的精度。但在與某些彎曲后的尺寸或某突出部分位置成關聯(lián)尺寸時，就要根據(jù)實際確定沖孔的位置。

    3、在沒有圓形孔的工件中，為了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中設計有工藝孔，以使此工藝孔作為導正定位，提高沖件精度。但作為現(xiàn)在的模具設計中，我們對一些精密件的沖壓已經逐步或全部采用了外框式的導料帶。這樣有利于保證復雜工件的加工精度。

    4、同一尺寸基準的精度要求較高的不同孔，在不影響凹模強度的情況下，應安排同一工步成形。

    5、尺寸精度要求較高的工步，應盡量安排在后一工序，而精度要求不太高的工步，則好安排在較前一工序，這是因為工步越靠前，其積累誤差越大。

    6、在多工步的連續(xù)模具中，臺沖孔、切口、切槽、彎曲、成形、切斷等工步的安排次序，一般應把分離工序如沖孔、切口、切槽安排在前面，接著可安排彎曲、拉深成形工序，后再安排切斷及落料工序。

    7、沖不同形狀及尺寸的多孔工序時，盡量不要把大孔與小孔同時放在同一工步上，以便修模時能確保孔距精度。

    8、在設計時，若成形及沖裁在同一沖模上完成，則成形凸模與沖裁凸模應分別固定，面不要固定在同一固定板上，盡量把成形凸模固定在脫板上面。后面加裝背板。

    9、在設計時，一定要使各工步已成形部分不受破壞，使帶料保持在同一送料線上。

    10、對于工序步數(shù)很多且?guī)в休^多彎曲工步的模具，其凹模刃口應盡量采用入塊結構，可實現(xiàn)快速更換和修磨。

    上述就是沖壓模具廠家為大家介紹的模具設計要注意的一些細節(jié)了。

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